为加快公司转型升级步伐，动力厂锚定绿色低碳与智能化转型目标，对锅炉系统实施全流程自动化改造，引入ADMC智能调控系统并成功投用。

　　动力厂承担着为PVA装置供应“水、电、汽、气、冷”的重要职能，现有5台循环流化床锅炉及3台背压式汽轮发电机组构成的热电联产系统，是保障生产连续稳定的重要装置。此前，受热电系统“非线性、强耦合、大延迟”特性影响，锅炉运行依赖人工经验调节，存在参数波动大、能源浪费、职工劳动强度高等痛点，难以适配PVA生产对能开云科技源品质的严苛要求，成为制约提质增效的关键难题。

　　对此，分厂经过多方调研对比，正式启动锅炉自动化改造项目。项目实施过程中，合作团队扎根现场跟班值守，精准记录数千组运行数据，梳理出23项核心生产痛点，针对老旧DCS系统改造、复杂工况调试等难点，定制专属技术方案，通过优化控制逻辑、搭建智能调控模型、改造硬件设施等一系列举措，攻克多炉多机协开云科技调、负荷精准分配等技术难题，确保系统与现场工况高度适配。历经数月攻坚与多轮调试，ADMC智能调控系统成功落地投用，实现锅炉运行全流程智能管控。

　　改造投用后，锅炉系统运行成效实现质的飞跃，核心指标全面向好。系统总自控率达97.04%，彻底改变人工手动调节的传统模式，通过AI算法精准预测蒸汽压力走势，提前自动调整运行参数，主汽压力、温度等关键指标波动幅度大幅降低，蒸汽供应的稳定性、连续性显著提升，为PVA产品质量合格率与生产效率提升打下坚实基础。节能降碳成效尤为突出，按年燃煤量测算，每年可实现显著节煤效益，成为动力厂降本增效的一大亮点。

　　同时，智能化改造也为一线生产与管理带来全新变革。系统搭载的智能看板、语音告警等功能，让运行人员从“紧盯十几个屏幕”的高强度监盘工作中解放出来，日均操作次数大幅减少，劳动强度显著降低，工作模式从“凭经验判断”向“靠数据决策”转变。职工能更高效地聚焦设备巡检、异常处置等核心工作，生产管理效率与精细化水平同步提升，形成“人机协同、智能高效”的全新生产格局。

　　此次锅炉自动化改造的成功落地，是公司践行绿色低碳发展理念、以智能化技术赋能传统产业升级的生动实践，充分彰显了以实干实绩推动高质量发展的鲜明导向，也为化工系统的数智化升级提供了一定的经验参考。